?砂型鑄造是一種以砂作為鑄型材料，通過造型、合箱、澆注等工序生產鑄件的傳統(tǒng)鑄造方法，具有成本低、適應性強等特點，廣泛應用于各類金屬零件的生產。那么，廣東鑄造廠小編說一說關于工藝流程通常包括以下核心環(huán)節(jié)，每個步驟都需嚴格操作以保證鑄件質量：
一、造型準備階段
1. 圖紙分析與模型制作
圖紙分析：明確鑄件的尺寸、形狀、公差要求及技術規(guī)范（如表面粗糙度、力學性能），確定分型面、澆注系統(tǒng)（澆口、冒口）的位置。
模型制作：
模型材料：常用木材、金屬（如鋁合金）或塑料，尺寸需考慮鑄件收縮率（鑄鐵約 1%，鑄鋼約 2%，鋁合金約 1.2-1.5%）。
模型精度：表面粗糙度 Ra≤12.5μm，尺寸公差控制在 ±0.5mm 以內，復雜結構需拆分為多個部件以便造型。
2. 型砂配制
型砂組成：由原砂（石英砂為主）、粘結劑（黏土、樹脂等）、附加物（煤粉、木屑）和水按比例混合。
性能要求：
透氣性：確保澆注時氣體排出，避免氣孔；
強度：防止鑄型坍塌，黏土砂濕態(tài)抗壓強度≥0.15MPa；
耐火度：耐高溫金屬液沖刷，原砂 SiO?含量≥90%；
退讓性：鑄件冷卻時允許型砂收縮，減少應力開裂。
二、造型與制芯流程
1. 造型（砂型制造）
手工造型：適用于單件小批量生產，常用方法包括：
整模造型：模型為整體，分型面為平面，操作簡單，鑄件尺寸精度高；
分模造型：模型沿分型面分為兩半，適用于形狀復雜的鑄件（如箱體）；
活塊造型：模型局部可拆分，用于凸起結構的脫模。
機器造型：適用于大批量生產，通過造型機完成填砂、緊實（震實、壓實、射壓）和起模，效率高，砂型緊實度均勻。
2. 砂芯制作（需形成內腔時）
芯盒制芯：芯盒材料與模型類似，通過填砂、緊實、脫模制成砂芯，需插入芯骨（鐵絲或鋼管）提高強度，大型砂芯需開設通氣孔。
樹脂砂制芯：采用呋喃樹脂等粘結劑，常溫或加熱固化，砂芯尺寸精度高、強度大，適用于復雜內腔。
三、合箱與澆注準備
1. 砂型與砂芯裝配（合箱）
下芯：將砂芯放入下砂型的芯座中，調整位置并固定，確保芯頭與芯座配合緊密（間隙≤0.5mm），避免偏移導致鑄件壁厚不均。
合箱：上砂型與下砂型按定位標記（如泥號、定位銷）對準，壓緊或鎖緊，防止?jié)沧r錯箱，合箱間隙用泥條密封，避免金屬液滲漏。
2. 金屬熔煉
爐料準備：根據鑄件材質（如鑄鐵、鑄鋼、鋁合金）選擇原料（原生金屬、回爐料、合金元素），配比需符合化學成分要求。
熔煉設備：
鑄鐵：常用沖天爐（溫度 1400-1450℃）或電爐；
鑄鋼：電弧爐或感應爐（溫度 1550-1650℃）；
鋁合金：坩堝爐（溫度 700-750℃），需加精煉劑除氣、除渣。
熔體檢測：熔煉過程中檢測溫度（誤差≤±10℃）和化學成分（如鑄鐵的碳硅含量），合格后出爐。
四、澆注與冷卻
1. 澆注操作
澆注溫度：根據金屬液流動性調整，如灰鑄鐵 1300-1350℃，鑄鋼 1550-1600℃，鋁合金 700-730℃，溫度過高易導致粘砂，過低易產生澆不足。
澆注速度：均勻緩慢注入，大型鑄件需控制在 5-10kg/s，避免金屬液飛濺卷氣，澆口杯需保持充滿狀態(tài)，防止熔渣進入型腔。
2. 冷卻凝固
自然冷卻：鑄件在砂型中緩慢冷卻，冷卻時間根據鑄件厚度確定（如 100mm 厚鑄鐵件需冷卻 24 小時），避免急冷產生裂紋。
開箱時間：待鑄件溫度降至 100-200℃時開箱，過早開箱會因溫差大導致變形或開裂。
五、落砂與清理
1. 落砂
用振動落砂機或手工敲落砂型，分離鑄件與型砂，落砂時需避免鑄件碰撞損傷，殘留型砂需清理干凈。
2. 表面清理
切除澆冒口：用鋸床、氣割或液壓剪去除澆口、冒口，殘留量≤1-2mm，大型鑄件需預熱后切割以防開裂。
表面處理：
噴砂 / 拋丸：用石英砂或鋼丸（壓力 0.2-0.4MPa）去除氧化皮，表面粗糙度 Ra≤25μm；
滾筒清理：小型鑄件放入滾筒，通過研磨劑摩擦去除毛刺。
六、后處理與質量檢測
1. 熱處理
根據材質和性能需求進行：
鑄鐵：退火消除應力，改善切削性能；
鑄鋼：正火或調質提高強度和韌性；
鋁合金：固溶 + 時效強化力學性能。
2. 質量檢測
尺寸檢測：用卡尺、量規(guī)檢查關鍵尺寸，公差符合圖紙要求（如一般公差 ±0.5-1mm）；
表面缺陷：目視或滲透檢測（PT）檢查裂紋、氣孔、夾砂等，重要鑄件需熒光探傷；
內部缺陷：超聲波（UT）或 X 射線（RT）檢測厚壁鑄件的縮松、夾雜；
力學性能：取樣進行拉伸、硬度測試，如灰鑄鐵抗拉強度≥200MPa，鑄鋼≥450MPa。
七、常見問題與工藝優(yōu)化
澆不足 / 冷隔：提高澆注溫度、增大澆口尺寸，改善型砂透氣性；
砂眼 / 夾砂：型砂緊實度均勻，表面刷涂料（如石墨粉涂料）防止粘砂；
變形 / 裂紋：優(yōu)化鑄件結構（如增加圓角），控制冷卻速度，必要時設防變形筋。