?重力鑄造是指金屬液在地球重力作用下注入鑄型的工藝，也稱重力澆鑄。重力鑄造憑借工藝靈活性和成本優勢，在中大件、多品種鑄件生產中不可替代。那么，下面重力鑄造廠家小編講解一下：
一、表面粗糙度基礎標準與影響因素
重力鑄造件表面粗糙度（Ra）通常在 12.5-50μm 之間，精密金屬型可控制在 6.3μm 以下。其主要影響因素包括：

鑄型材料：砂型粗糙度（Ra 25-100μm）＞金屬型（Ra 6.3-25μm）＞熔模殼型（Ra 3.2-12.5μm）；
金屬液特性：鋁合金（A356）流動性優于鑄鐵（HT300），相同條件下表面更光潔；
工藝參數：澆注溫度每提高 50℃，表面粗糙度降低 20-30%，但過高溫易導致粘砂。
二、不同鑄造方法的粗糙度控制要點
1. 砂型重力鑄造（占比 70%）
砂型制備關鍵：
原砂選擇：70/140 目石英砂（粒度均勻性≤15%），比表面積＜0.8m2/g；
粘結劑配比：呋喃樹脂砂（樹脂加入量 1.2-1.5%），表面粗糙度比水玻璃砂低 40%；
造型工藝：
壓實比壓≥0.6MPa，砂型緊實度＞1.6g/cm3，減少表面凹凸；
分型面采用銑床加工（Ra≤3.2μm），避免披縫產生。
2. 金屬型重力鑄造
模具表面處理：
模具材料：H13 模具鋼（硬度 HRC48-52），鍍硬鉻（厚度 20-30μm）后 Ra≤0.8μm；
脫模劑噴涂：采用二甲基硅油（稀釋比 1:8），霧化粒徑≤50μm，形成均勻薄膜；
溫度控制：
模具預熱至 200-250℃，金屬液充型時模具表面形成氧化膜，防止粘模。
3. 熔模重力鑄造（失蠟法）
型殼制備：
面層涂料：鋯英粉（ZrO2≥65%）+ 硅溶膠，粉液比 4.5-5.0，涂掛后粗糙度 Ra≤6.3μm；
焙燒工藝：1050℃×2h，型殼表面玻璃相含量達 30%，減少表面孔隙；
澆注參數：
不銹鋼件（316L）澆注溫度 1650-1700℃，充型速度 0.8-1.2m/s，避免低溫皺皮。
三、表面缺陷成因與粗糙度惡化機制
1. 粘砂缺陷（鑄鐵件常見）
機理：鐵液滲入砂型孔隙（孔徑＞50μm）形成機械粘砂，或與型砂反應生成 FeO?SiO2 低熔點相；
解決方案：
砂型表面刷鋯英粉涂料（濃度 60-70%），涂層厚度 0.3-0.5mm；
控制鐵液含硫量＜0.05%，避免生成 FeS 低熔點相（熔點 1193℃）。
2. 冷隔與皺皮（鋁合金常見）
誘因：金屬液溫度低（＜680℃）或充型速度＜0.3m/s，表面形成氧化皮堆積；
改進措施：
提高澆注溫度 30-50℃，內澆道截面積增大 15%，使充型時間縮短至 8-12s；
采用傾斜澆注（傾角 15-30°），減少金屬液與空氣接觸面積。
3. 砂眼與氣孔
影響：直徑＞0.5mm 的孔洞使局部粗糙度 Ra 從 12.5μm 惡化為 50μm 以上；
預防手段：
砂型烘干（200℃×4h），殘留水分≤0.5%；
鋁合金熔煉時通入氬氣（流量 0.5m3/h），氫含量控制＜0.1ml/100g Al。
四、表面質量檢測與后處理技術
1. 在線檢測方法
視覺檢測：采用線激光掃描儀（精度 ±5μm），實時掃描鑄件表面，Ra 值檢測誤差≤10%；
破壞性檢測：使用粗糙度對比樣塊（GB/T 6060.1-2002），人工比對時照明亮度≥500lux。
2. 后處理工藝選擇
拋丸處理：
適用：砂型鑄件（Ra25-50μm），采用 0.5-1.0mm 鑄鋼丸，拋射速度 50-60m/s，可降至 Ra12.5-25μm；
機械研磨：
金屬型鑄件（Ra6.3-25μm），使用氧化鋁磨料（粒度 80-120 目），研磨壓力 0.2-0.3MPa，可達 Ra3.2-6.3μm；
電化學拋光：
精密件（如航空零件），電解液為磷酸 - 硫酸混合液（體積比 3:1），電壓 12-15V，可控制在 Ra≤1.6μm。