?翻砂鑄造的成本結構受工藝特性、生產規模、材料類型等因素影響，呈現出 “固定成本低、可變成本占比高” 的特點。那么，翻砂鑄造廠家小編告訴大家可以通過以下的直接成本、間接成本及成本優化策略三個維度展開分析，并結合典型案例說明：
一、核心成本構成：直接成本（占總成本 70%-85%）
1. 原材料成本（30%-50%）
金屬材料：占比最高，取決于鑄件材質與重量。
例：鑄鐵件（HT250）成本約 8-12 元 /kg，鋁合金（A356）約 25-35 元 /kg，鑄鋼（ZG270）約 15-20 元 /kg。
損耗率：熔融過程中金屬燒損約 3%-8%（鑄鐵燒損率＜5%，鋁合金達 8%），澆口、冒口等廢料可回收重熔，回收成本約為新材料的 10%-20%。
型砂與粘結劑：
石英砂：普通硅砂約 200-500 元 / 噸，樹脂砂（呋喃樹脂）用砂成本達 800-1500 元 / 噸（含樹脂費用）。
粘結劑占比：膨潤土（用于鑄鐵砂型）添加量約 3%-5%，成本約 50-100 元 / 噸砂；樹脂（用于鋁合金）添加量 1%-2%，成本達 500-1000 元 / 噸砂。
2. 人工成本（20%-35%）
手工造型：單件小批量生產時，造型工成本占比高（如復雜鑄件需 2-4 小時 / 件，人工時薪 20-30 元）。
機器造型：批量生產（如 500 件以上）時，人工成本可降至 15%-20%（僅需操作設備與合箱）。
3. 能源與耗材（15%-25%）
熔煉能耗：電爐熔煉（1 噸鑄鐵液耗電約 500-800kWh，電費 0.8-1.2 元 /kWh），天然氣爐（1 噸鋁液耗氣約 150-200m3，氣價 3-5 元 /m3）。
輔助材料：煤粉（防粘砂，約 50 元 / 噸砂）、脫模劑（鋁合金用，約 200-500 元 / 噸鑄件）、涂料（石墨涂料，約 100-300 元 / 噸鑄件）。
二、間接成本與固定成本（15%-30%）
1. 模具與設備折舊（8%-15%）
模型成本：木模（單件用）成本約 500-2000 元，金屬模（批量用）成本 5000-20000 元（壽命 500-5000 件），均攤至單件成本隨產量增加而降低。
例：金屬模成本 10000 元，生產 1000 件時，單件模具成本 10 元；生產 5000 件時，降至 2 元 / 件。
設備折舊：造型機（10-50 萬元 / 臺，壽命 8-10 年）、熔煉爐（50-200 萬元 / 臺），按產能均攤（如年產 1000 噸鑄件，設備折舊約 50-100 元 / 噸）。
2. 廠房與管理費用（5%-10%）
廠房租金（按面積算，約 5-10 元 /㎡?月）、水電費公攤、質量管理（探傷檢測，如 UT 探傷約 50-100 元 / 件）。
3. 廢品與修復成本（2%-5%）
廢品率：普通翻砂鑄造約 5%-15%（氣孔、砂眼導致），優質工藝（如樹脂砂）可降至 3% 以下。
修復成本：焊補（鑄鐵件用鎳基焊條，約 20-50 元 / 處）、機加工去缺陷（工時費 10-30 元 / 件）。
三、成本對比：不同生產規模的成本差異
以鑄鐵件（單件重量 10kg，HT250 材質）為例：
生產規模 50 件（小批量） 500 件（中批量） 5000 件（大批量）
金屬材料成本 10kg×50 件 ×10 元 /kg=5000 元 10kg×500×10=50000 元 10kg×5000×10=500000 元
模型成本均攤 木模 2000 元 ÷50=40 元 / 件 金屬模 10000 元 ÷500=20 元 / 件 金屬模 10000 元 ÷5000=2 元 / 件
人工成本 造型 2 小時 / 件 ×20 元 ×50=2000 元 0.5 小時 / 件 ×20×500=5000 元 0.1 小時 / 件 ×20×5000=10000 元
單件總成本 約（5000+2000+2000）÷50=180 元 / 件 （50000+10000+5000）÷500=130 元 / 件 （500000+10000+10000）÷5000=104 元 / 件
結論：批量越大，模型與設備折舊均攤成本越低，單件成本可下降 30%-50%。
四、成本優化關鍵策略
1. 材料與工藝優化
廢料回收：將澆口、冒口廢料破碎重熔（鑄鐵回收利用率 90% 以上），降低新材料成本 10%-15%。
型砂循環：使用振動破碎設備回收舊砂（再生砂成本約為新砂的 30%-50%），減少砂料支出。
2. 規?；c自動化
機器造型替代手工：如采用垂直分型無箱射壓造型機（效率 50-100 件 / 小時），人工成本可降低 50% 以上。
集中熔煉：大型熔煉爐（如 5 噸電爐）單位能耗比小型爐（1 噸）低 20%-30%。
3. 缺陷控制與設計改進
CAD 模擬充型：通過 AnyCasting 等軟件預測縮孔、氣孔，優化澆冒口設計，廢品率從 10% 降至 5% 以下。
結構簡化：避免厚大截面（減少縮孔風險），采用空心結構替代實心（如鑄鐵管），減少金屬用量 15%-20%。