?精密鑄鋁澆注溫度過(guò)高可能由設(shè)備、工藝參數(shù)、材料等多方面因素導(dǎo)致，所以精密鑄鋁廠小編說(shuō)一下關(guān)于具體原因分析及對(duì)應(yīng)的解決方法：
一、溫度過(guò)高的常見原因
1. 加熱設(shè)備故障
原因：
電阻爐加熱元件（如電阻絲）局部短路或老化，導(dǎo)致加熱功率異常升高。
溫控系統(tǒng)（如熱電偶、溫控儀表）失靈，無(wú)法準(zhǔn)確監(jiān)測(cè)和控制溫度，出現(xiàn) “超溫” 現(xiàn)象。
加熱爐保溫層損壞，熱量散失少，爐內(nèi)溫度持續(xù)累積。
示例：熱電偶接觸不良時(shí)，儀表顯示溫度可能低于實(shí)際爐溫，操作人員未察覺，導(dǎo)致澆注溫度過(guò)高。
2. 工藝參數(shù)設(shè)置不當(dāng)
原因：
澆注溫度設(shè)定值過(guò)高（如超過(guò)合金推薦溫度范圍），未根據(jù)鑄鋁牌號(hào)（如 ADC12、A356 等）調(diào)整參數(shù)。
保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，鋁液在高溫下持續(xù)吸熱。
3. 原材料與熔煉工藝影響
原因：
爐料中雜質(zhì)（如鐵、硅含量過(guò)高）或回爐料比例過(guò)大，導(dǎo)致鋁液熔點(diǎn)降低，實(shí)際澆注時(shí)溫度相對(duì)偏高。
熔煉時(shí)未充分除氣、除渣，鋁液內(nèi)夾雜氣體或氧化物，影響傳熱效率，導(dǎo)致局部過(guò)熱。
4. 操作流程不規(guī)范
原因：
未按規(guī)定進(jìn)行 “測(cè)溫 - 控溫” 流程，憑經(jīng)驗(yàn)估計(jì)溫度，導(dǎo)致誤差較大。
澆注前未及時(shí)攪拌鋁液，造成爐內(nèi)溫度不均勻，局部過(guò)熱。
二、解決方法
1. 檢修加熱與溫控設(shè)備
措施：
定期檢查電阻爐加熱元件，更換老化或短路的電阻絲，確保加熱功率穩(wěn)定。
校準(zhǔn)或更換熱電偶、溫控儀表，建議每周用標(biāo)準(zhǔn)測(cè)溫儀比對(duì)一次，確保溫度顯示誤差≤±5℃。
檢查爐體保溫層，修補(bǔ)破損的耐火磚或保溫棉，減少熱量散失。
2. 優(yōu)化工藝參數(shù)設(shè)置
措施：
根據(jù)合金牌號(hào)嚴(yán)格設(shè)定澆注溫度，例如 A356 合金可控制在 720~740℃，避免盲目提高溫度。
縮短鋁液高溫保溫時(shí)間，建議熔煉完成后 30 分鐘內(nèi)完成澆注，若超時(shí)需重新測(cè)溫并調(diào)整。
采用 “分段升溫” 工藝：先快速升溫至熔化溫度（如 700℃），待鋁料完全熔化后，再緩慢升溫至澆注溫度，避免急熱超溫。
3. 控制原材料與熔煉質(zhì)量
措施：
嚴(yán)格篩選爐料，回爐料比例不超過(guò) 30%，并確保雜質(zhì)含量符合標(biāo)準(zhǔn)（如 Fe≤0.15%，Si≤7.5%）。
熔煉過(guò)程中加強(qiáng)除氣（如通入氬氣）和除渣（使用精煉劑），例如每 100kg 鋁液加入 0.5kg 精煉劑，攪拌 5~10 分鐘后扒渣。
對(duì)復(fù)雜鑄件或薄壁件，可適當(dāng)降低澆注溫度（如比推薦值低 10~20℃），通過(guò)提高澆注速度彌補(bǔ)流動(dòng)性不足。
4. 規(guī)范操作與過(guò)程監(jiān)控
措施：
操作人員需持證上崗，澆注前必須用紅外測(cè)溫儀或接觸式測(cè)溫儀實(shí)測(cè)鋁液溫度，嚴(yán)禁憑經(jīng)驗(yàn)操作。
澆注前攪拌鋁液 2~3 分鐘，確保溫度均勻，若發(fā)現(xiàn)局部過(guò)熱（溫差＞15℃），需重新升溫?cái)嚢琛?br>建立溫度記錄臺(tái)賬，實(shí)時(shí)監(jiān)控爐溫變化，若連續(xù) 3 次出現(xiàn)超溫，需暫停生產(chǎn)并排查設(shè)備問(wèn)題。
三、溫度過(guò)高的危害與預(yù)防意義
危害：
鋁液氧化加劇，產(chǎn)生大量氧化鋁夾雜，導(dǎo)致鑄件表面粗糙、內(nèi)部氣孔增多。
合金元素（如鎂）燒損嚴(yán)重，降低鑄件力學(xué)性能（如強(qiáng)度、韌性下降）。
模具受熱沖擊加劇，壽命縮短，甚至出現(xiàn)粘模、變形等問(wèn)題。
預(yù)防意義：
控制澆注溫度在合理范圍，可提高鑄件尺寸精度、表面質(zhì)量和力學(xué)性能，同時(shí)降低能耗和模具損耗，提升生產(chǎn)效率。