?惠州鋁合金鑄造中尺寸不符合設計要求的問題，可能由工藝、模具、材料等多方面因素導致。以下是具體表現、成因及對應解決方案：
一、尺寸偏差的典型表現及分類
1. 整體尺寸超差
表現：鑄件整體偏大或偏小，超出公差范圍（如設計要求 100mm±0.5mm，實際測量 101mm 或 99mm）。
成因：
模具收縮率計算錯誤（鋁合金收縮率通常為 0.8%~1.2%，不同合金差異大，如 Al-Si 合金收縮率約 0.8%，Al-Cu 合金約 1.2%）。
造型時砂型緊實度不均勻（局部過松導致膨脹，過緊導致模具受壓變形）。
2. 局部尺寸偏差
表現：鑄件局部結構（如凸臺、孔、筋板）尺寸不符，例如孔徑偏大、筋板厚度不足。
成因：
模具局部磨損（如型芯、型腔邊緣磨損導致尺寸變大）。
砂芯定位不準（如芯頭配合間隙過大，澆注時砂芯移位）。
3. 形狀偏差（非尺寸類變形）
表現：鑄件翹曲、彎曲（如平板件變形為弧形），或凹凸面不平整。
成因：
冷卻過程中內應力不均勻（如薄壁與厚壁連接處收縮不一致）。
砂型退讓性不足（鑄件收縮時受阻，產生彈性變形）。
二、核心成因及控制措施
1. 模具設計與制造缺陷
成因：
模具收縮率選取錯誤：未根據合金類型調整（如 Al-Mg 合金收縮率 1.0%，而 Al-Si-Cu 合金可能達 1.1%）。
模具加工精度不足：型腔尺寸公差超過 ±0.1mm，或分型面不平整導致錯型。
控制措施：
收縮率精準計算：根據合金成分查表或通過試模修正（例如首次試模后實測收縮率，調整模具尺寸）。
模具精度管控：使用 CNC 加工模具，關鍵尺寸公差控制在 ±0.05mm 內，分型面粗糙度 Ra≤1.6μm。
2. 造型與制芯工藝問題
成因：
型砂緊實度不足：黏土砂緊實度＜90%，導致澆注時砂型膨脹（尺寸變大）。
砂芯定位錯誤：芯頭與芯座配合間隙＞0.5mm，澆注時砂芯偏移（如孔位置偏差）。
控制措施：
緊實度標準化：使用造型機設定固定氣壓（如 0.5MPa），并通過硬度計檢測砂型硬度（黏土砂≥85HB，樹脂砂≥90HB）。
砂芯定位優化：采用雙芯頭定位，或在芯座中設置定位銷（直徑≥5mm），配合間隙≤0.2mm。
3. 澆注與冷卻過程影響
成因：
澆注溫度過高：鋁液凝固收縮量增大（溫度每升高 50℃，收縮率增加約 0.1%）。
冷卻不均勻：鑄件各部位溫差大，導致局部過度收縮（如厚壁處尺寸縮小更多）。
控制措施：
溫度精準控制：Al-Si 合金澆注溫度控制在 680~720℃，誤差 ±10℃，避免過熱。
冷卻均衡設計：在砂型中埋設冷鐵（如厚壁處放置銅冷鐵），或調整砂型材料導熱性（薄壁處用硅砂，厚壁處用鉻鐵礦砂）。
4. 模具磨損與變形
成因：
模具長期使用后分型面磨損（如壓鑄模累計使用超 5000 次后，分型面間隙增大）。
模具預熱不足：澆注時鋁液激冷模具，導致熱疲勞變形（如型腔尺寸縮小）。
控制措施：
定期模具維護：每生產 500~1000 件后檢查模具磨損情況，分型面磨損超 0.3mm 時研磨修復。
模具預熱規范：使用前預熱至 150~200℃（紅外測溫），減少熱沖擊。
5. 鑄件結構設計不合理
成因：
壁厚差過大：如鑄件局部壁厚 10mm，相鄰區域壁厚 2mm，冷卻時收縮不一致導致變形。
缺乏加強筋：平板件未設置加強筋，冷卻時產生翹曲（如 100mm×100mm 平板變形量＞1mm）。
控制措施：
結構優化設計：壁厚差控制在 1:3 以內，平板件增設十字形加強筋（高度≥5mm，厚度≥2mm）。
工藝補正量設置：對易變形部位預留工藝補正量（如預計翹曲 0.5mm，模具反向設計 0.5mm）。
三、尺寸偏差的檢測與修正方法
1. 過程檢測手段
模具檢測：使用三坐標測量儀（CMM）檢測模具型腔尺寸，關鍵尺寸每批生產前必檢。
鑄件在線測量：使用卡尺、高度規檢測首件（如孔徑、壁厚），合格后批量生產。
2. 偏差修正措施
收縮率修正：若實測鑄件尺寸比設計大 1%，則將模具尺寸縮小 1%（如原模具尺寸 100mm，修正為 99mm）。
砂型補償：對易膨脹部位（如砂型薄弱處），在模具上預留 0.2~0.5mm 的負公差，抵消砂型膨脹。
機械校正：對輕微變形鑄件（如翹曲≤1mm），采用壓力機冷校正（如平板件在平面上施加 5~10MPa 壓力）。
四、典型案例：孔尺寸超差的解決方案
問題現象：
鑄件孔徑設計為 φ20mm±0.3mm，實測 φ20.8mm，超差 + 0.5mm。
原因分析：
砂芯定位間隙過大（芯頭與芯座間隙 0.8mm，導致砂芯偏移）。
型砂緊實度不足（局部硬度 75HB，澆注時砂型膨脹）。
改進措施：
砂芯定位：芯頭直徑增大 0.5mm，配合間隙控制在 0.2mm 內，增加定位銷（直徑 4mm）。
型砂優化：黏土砂中增加 2% 膨潤土，緊實度提升至 92HB，澆注前對砂型表面烘干（150℃×2h）。