?鑄鋁件生產過程中表面或內部開裂（裂紋缺陷）是常見質量問題，其成因復雜，涉及原材料、工藝設計、設備操作等多個環節。接下來，鑄鋁件生產廠家小編介紹一下從材料、模具、工藝參數、操作控制四個維度分析具體原因及對應解決方向：
一、材料因素
1. 鋁合金成分不合理
原因：
硅（Si）含量過低（如低于共晶成分），導致合金流動性差、凝固收縮大，易產生熱裂。
雜質元素（如鐵 Fe、鋅 Zn、銅 Cu）含量超標：
Fe 含量過高會形成針狀脆性相（如 β-Fe 相），降低合金塑性；
Zn、Cu 含量過高可能引發偏析，導致局部脆性增加。
合金中含氣量過高（如氫氣），凝固時析出形成氣孔，成為裂紋源。
解決方向：
嚴格控制合金成分，遵循標準配比（如 ADC12、A356 等牌號），必要時添加細化劑（如 Al-Ti-B）改善晶粒。
采用精煉除氣工藝（如通入氬氣、使用精煉劑），降低熔體含氣量。
2. 原材料潮濕或污染
原因：
爐料（回爐料、新料）受潮，熔煉時水分分解產生氫氣，或帶入雜質（如砂粒、油污），增加裂紋風險。
解決方向：
爐料使用前干燥處理（如烘烤至 200℃以上），避免混入雜質。
二、模具（鑄型）因素
1. 模具設計不合理
原因：
結構問題：
鑄件壁厚不均勻，厚壁處冷卻慢、收縮受阻，產生熱應力；薄壁與厚壁過渡處未設圓角，形成應力集中。
模具拔模斜度不足，導致鑄件凝固后脫模困難，受機械應力拉裂。
溫度控制：
模具局部溫度過高（如澆口附近），導致鑄件局部凝固緩慢，晶粒粗大易裂；
冷卻系統設計不良（如冷卻水道分布不均），鑄件各部位冷卻速度差異大，產生熱裂紋。
解決方向：
優化鑄件結構，避免壁厚突變，采用合適圓角（R≥2mm）和拔模斜度（≥1.5°）。
設計模具冷卻系統，通過溫控裝置（如循環水、電加熱）平衡模具溫度，控制鑄件冷卻梯度。
2. 模具磨損或表面缺陷
原因：
模具長期使用后表面磨損、粗糙度增加，導致鑄件脫模阻力大，拉傷或撕裂。
模具表面存在氣孔、砂眼等缺陷，鑄件凝固時嵌入缺陷處，冷卻后形成裂紋。
解決方向：
定期維護模具，修復磨損部位，保持表面光潔度（Ra≤1.6μm）。
模具使用前進行表面處理（如氮化、鍍層），提高耐磨性和抗粘模性。
三、工藝參數因素
1. 熔煉與澆注溫度不當
原因：
溫度過高：
合金吸氣量增加，凝固后氣孔增多；
晶粒粗大（形成柱狀晶），塑性下降，易沿晶界開裂。
溫度過低：
合金流動性差，充型不完整，或在澆口、薄壁處產生冷隔，成為裂紋起點。
解決方向：
根據合金類型控制熔煉溫度（如鋁硅合金熔煉溫度約 720~760℃），澆注溫度比液相線高 30~50℃。
采用低溫快澆工藝，減少合金氧化和吸氣。
2. 充型速度與壓力控制不當（金屬型鑄造 / 壓力鑄造）
原因：
充型速度過快：
金屬液噴射卷入氣體，形成氣孔或氧化夾渣，成為裂紋源；
壓力鑄造時高速充型產生湍流，導致局部過熱或凝固不均。
充型速度過慢：
金屬液前沿冷卻過快，形成冷隔或澆不足，后續補縮困難引發收縮裂紋。
解決方向：
優化澆口設計（如采用底注式、縫隙式澆口），控制充型速度平穩，避免湍流。
壓力鑄造時合理調整壓射速度（低速充型階段 0.1~0.3m/s，高速階段 3~5m/s）和壓力（比壓 50~100MPa）。
3. 冷卻與凝固控制不當
原因：
冷卻速度過快（如金屬型激冷），鑄件表層快速凝固，內部收縮時受表層約束，產生拉應力開裂。
冷卻速度過慢，晶粒粗大，且補縮不足導致縮松、縮孔，擴展為裂紋。
解決方向：
根據鑄件結構調整模具冷卻強度（如在厚壁處設置冷鐵或加強冷卻），實現順序凝固。
采用保溫冒口或補貼，確保鑄件在凝固過程中得到有效補縮。
四、操作與控制因素
1. 模具使用與維護不當
原因：
模具未預熱或預熱溫度不足（如金屬型預熱溫度低于 150℃），導致鑄件激冷開裂。
脫模劑使用不當：
用量過多或堆積，高溫下分解產生氣體，造成氣孔或氣裂；
脫模劑成分與合金反應，腐蝕模具或影響鑄件表面質量。
解決方向：
模具使用前預熱至規定溫度（根據合金類型調整，如鋁合金金屬型預熱 150~250℃）。
選擇水性脫模劑，均勻噴涂，用量適中，避免堆積。
2. 鑄件清理與后處理不當
原因：
打箱時間過早，鑄件未完全凝固或強度不足，清理時受機械力（如敲擊、切割）導致開裂。
熱處理工藝不當（如淬火溫度過高、冷卻速度過快），產生淬火應力引發裂紋。
解決方向：
嚴格控制打箱時間，確保鑄件完全凝固（可通過計算凝固時間或經驗判斷）。
熱處理前進行去應力退火（如 150~200℃保溫 2~4 小時），淬火時采用分級冷卻或等溫淬火降低應力。