?精密鑄造（如熔模鑄造、陶瓷型鑄造等）因工藝復雜、精度要求高，容易出現多種缺陷問題。那么，精密鑄造廠家小編告訴大家以下是常見缺陷、成因及解決措施的詳細分析：
一、氣孔與針孔
表現：鑄件表面或內部存在圓形孔洞，直徑從微小到數毫米不等，可能單個或密集分布。
成因：
金屬液吸氣：
熔煉時溫度過高或時間過長，鋁合金吸收氫氣（尤其在潮濕環境中）。
精煉不徹底，未有效去除熔液中的氣體（如未使用六氯乙烷、氬氣噴吹等除氣工藝）。
型殼排氣不良：
型殼透氣性不足（如面層涂料過厚、焙燒不充分導致型殼致密）。
蠟模設計未預留排氣通道，或澆冒口系統不合理，氣體無法排出。
澆鑄過程卷入氣體：
澆鑄速度過快，金屬液沖擊型殼產生紊流，卷入空氣。
解決措施：
熔煉控制：嚴格控制熔煉溫度（如鋁合金不超過 750℃），使用干燥爐料，熔煉后期充分除氣（如加入精煉劑）。
型殼優化：
合理設計蠟模排氣槽，確保型殼透氣性（如采用多層撒砂工藝，控制面層厚度）。
型殼焙燒溫度需足夠（如陶瓷型殼焙燒至 900~1100℃），徹底排除殘留有機物揮發產生的氣體。
澆鑄工藝：降低澆鑄速度，采用底注式澆口或傾斜澆鑄，減少金屬液沖擊和卷氣。
二、縮孔與縮松
表現：
縮孔：鑄件厚壁處或最后凝固部位出現集中性孔洞，表面粗糙不規則。
縮松：鑄件內部呈海綿狀分散微孔，多位于薄壁過渡區或熱節部位。
成因：
補縮不足：
澆冒口系統設計不合理，無法實現 “順序凝固”（如冒口尺寸過小、位置不當）。
金屬液凝固時體積收縮（鋁合金凝固收縮率約 6%~8%），未得到持續補縮。
冷卻速度不均：
型殼局部散熱慢（如厚壁處型殼耐火材料導熱性差），導致凝固順序混亂。
解決措施：
澆冒口優化：
采用 “順序凝固” 原則，在鑄件厚壁處設置足夠尺寸的冒口（高度為鑄件厚度的 2~3 倍），或使用冷鐵加速薄壁區冷卻。
對于復雜件，可設計多個冒口或采用補貼（加厚鑄件局部）引導補縮。
型殼材料調整：在厚壁部位使用高導熱性耐火材料（如鉻鐵礦砂），或局部設置外冷鐵，平衡凝固速度。
工藝參數：適當提高澆鑄溫度（如鋁合金提高 20~30℃），延長液態補縮時間，但需避免過高溫導致吸氣加劇。
三、裂紋（熱裂、冷裂）
1. 熱裂
表現：裂紋產生于凝固末期，表面呈氧化色（暗褐色或黑色），常出現在壁厚突變處、拐角或薄筋部位。
成因：
鑄件結構應力：設計存在尖角、壁厚不均勻，凝固時收縮受阻產生應力集中。
型殼強度過高：型殼高溫下剛性大（如陶瓷型殼），阻礙鑄件自由收縮。
合金韌性不足：選用易熱裂合金（如鋁銅系 ZL201 在高溫下塑性差）。
解決措施：
結構改進：所有拐角處設計圓角（R≥2mm），避免壁厚突變，采用漸變過渡或加強筋分散應力。
型殼改性：在型殼面層涂料中添加少量石墨或有機粘結劑，降低高溫強度，提高退讓性。
合金選擇：優先使用抗熱裂性好的鋁硅系合金（如 ZL101A、ZL104）。
2. 冷裂
表現：鑄件冷卻至室溫后產生裂紋，表面清潔無氧化色，常沿晶界或應力集中區擴展。
成因：
殘留應力過大：鑄件冷卻時各部位收縮不一致（如薄厚壁交界處），或脫模時頂針受力不均。
型殼冷卻速度過快：對于高脆性合金（如高硅鋁合金），快速冷卻導致應力積累。
解決措施：
工藝調整：
延長型殼在爐內的冷卻時間（如隨爐冷卻至 300℃以下再出爐），減緩冷卻速度。
優化脫模結構，確保頂針分布均勻，避免局部受力過大。
去應力處理：對易開裂零件進行低溫退火（如 150~200℃保溫 2~4 小時），消除殘留應力。
四、表面缺陷
1. 表面粗糙 / 粘砂
表現：鑄件表面凹凸不平，附著型殼耐火材料顆粒（粘砂）或呈現橘皮狀。
成因：
型殼面層涂料顆粒粗大：如使用粒度不足的硅砂（如 40/70 目砂導致表面粗糙）。
型殼焙燒不充分：粘結劑未完全分解，型殼表面強度低，金屬液沖刷導致粘砂。
澆鑄溫度過高：高溫金屬液侵蝕型殼表面，造成機械粘砂。
解決措施：
涂料控制：面層涂料采用細粒度砂（如 100/140 目鋯砂或剛玉砂），確保涂層致密。
焙燒工藝：提高焙燒溫度和時間（如熔模鑄造焙燒至 1100℃，保溫 2 小時），使粘結劑完全燒結。
溫度控制：適當降低澆鑄溫度，減少金屬液對型殼的沖刷和侵蝕。
2. 表面皺皮 / 波紋
表現：鑄件表面呈現不規則褶皺或波紋狀凸起，常見于鋁合金薄壁件。
成因：
金屬液充型不平穩：澆鑄速度過慢，前沿金屬液局部提前凝固，后續液流疊加形成皺皮。
型殼溫度過低：薄壁處金屬液快速冷卻，充型時產生 “冷隔” 趨勢。
解決措施：
提高型殼溫度：澆鑄前將型殼預熱至 500~700℃（根據合金調整），改善金屬液流動性。
優化澆口位置：采用多內澆口或切線澆口，確保充型均勻、快速。
五、尺寸偏差
表現：鑄件尺寸超出公差范圍，如尺寸偏大、偏小或形狀變形（如彎曲、扭曲）。
成因：
蠟模變形：
蠟料溫度過高或壓型精度不足，導致蠟模收縮率不穩定（如蠟模線收縮率波動 ±0.3%）。
型殼膨脹 / 收縮：
耐火材料與粘結劑熱膨脹系數不匹配，焙燒后型殼尺寸變化（如硅溶膠型殼高溫下可能膨脹 0.1%~0.3%）。
鑄件收縮不一致：
復雜結構件各部位冷卻速度不同，實際收縮率偏離設計值（如鋁合金熔模鑄造線收縮率通常按 1.2%~1.5% 設計，但實測可能達 1.8%）。
解決措施：
蠟?？刂疲?br>精確控制蠟料壓制溫度（如石蠟 - 硬脂酸模料壓制溫度 45~50℃），使用高精度壓型（公差 ±0.02mm）。
蠟模制作后靜置 24 小時，釋放內應力再進行組樹。
型殼補償：
通過多次試模修正模具尺寸，或在 CAD 設計時預留收縮補償（如對鋁合金件放大 1.3%~1.6%）。
冷卻控制：采用定向凝固工藝（如使用水冷銅底座），減少復雜件各部位收縮差異。
六、夾雜缺陷
表現：鑄件內部或表面存在非金屬夾雜物（如氧化皮、砂粒、耐火材料碎屑）。
成因：
熔煉除渣不凈：鋁液表面氧化膜未徹底扒除，澆鑄時隨液流卷入。
型殼脫落：面層涂料層間結合力差，焙燒后局部剝落進入型腔。
澆包或澆口杯清潔不足：殘留爐渣或雜質隨金屬液進入型殼。
解決措施：
熔煉工藝：熔煉后期靜置 10~15 分鐘，使用漏包過濾（如 30 目不銹鋼濾網），避免澆包抬包時翻卷熔渣。
型殼質量：確保每層涂料充分干燥（如硅溶膠型殼每層干燥時間≥8 小時），避免層間空鼓或剝落。
澆鑄操作：采用底注式澆口，使金屬液平穩充型，減少沖擊引起的型殼脫落。
七、預防措施總結
工藝仿真：利用 CAE 軟件（如 ProCAST）模擬充型、凝固過程，預測缺陷風險并優化澆冒口設計。
過程控制：
嚴格管控熔煉參數（溫度、時間、除氣 / 除渣）；
型殼制作各環節（涂掛、干燥、焙燒）標準化，定期檢測型殼強度和透氣性。
質量檢測：
鑄件成型后進行 X 射線探傷（檢測內部氣孔、縮松）、熒光滲透檢測（表面裂紋）；
三坐標測量關鍵尺寸，建立首件檢驗和批量抽檢制度。